著者：副業の宮殿｜製造業に携わる現役エンジニア。技術士試験対策書籍をKindleで複数出版。技術ブログ「副業の宮殿」にて製造業DX・AI活用の情報を発信中。

FMEA（Failure Mode and Effects Analysis、故障モードと影響解析）は、製品・プロセスの設計段階で潜在的な故障を事前に特定し、リスクを低減する品質工学ツールです。自動車・航空宇宙・医療機器業界で必須の手法です。

設計FMEAの基本手順

①機能の明確化：解析対象の部品・アセンブリが持つ機能（何をするか）を列挙する。②故障モードの特定：各機能が失われる可能性のある故障の形態（破断・磨耗・腐食・変形等）を列挙。③故障影響の分析：その故障が上位システム・顧客・安全にどんな影響を与えるかを分析。④リスク評価（RPN）：重大度（S）×発生頻度（O）×検出難易度（D）の積でRPN（Risk Priority Number）を算出。⑤改善策の実施：RPNが高い項目から優先的に設計改善・検証強化を実施。

RPNの評価と改善の優先順位

RPNは最大1,000（10×10×10）で、一般的にRPN≥100が改善必要な閾値とされます。ただしRPNが低くても「重大度が10（安全に影響）」の項目は、発生頻度・検出可能性に関わらず必ず改善対策を取ることが原則です。

DRBFM（Design Review Based on Failure Mode）との違い

DRBFMはFMEAの進化版で、「変化点・懸念点」に絞った設計レビューです。トヨタが開発した手法で、設計変更時の新たなリスクを効率的に管理するのに向いています。

まとめ

設計FMEAは「問題が起きてから対応する」から「起きる前に防ぐ」への思考転換ツールです。まず自分の担当製品の最も重要な機能3つについてFMEA表を作成することから始めましょう。