設備保全の基礎｜予防保全・予知保全・事後保全の使い分け

設備保全の基礎｜予防保全・予知保全・事後保全の使い分け

工場設備の安定稼働に欠かせない設備保全の3つのアプローチ（予防保全・予知保全・事後保全）の特性と、現場での使い分けを解説します。

事後保全（BM：Breakdown Maintenance）

故障が発生してから修理する方法。向いている設備：故障の影響が小さく、スペアが準備しやすい設備。保全コストは最小だが、突発停止が生産に影響する場合は損失が大きい。

予防保全（PM：Preventive Maintenance）

故障が起きる前に、時間基準（定期的）で部品交換・点検・整備を行う方法。向いている設備：故障すると大きな影響がある重要設備。デメリット：まだ使える部品を交換する無駄（過剰保全）が発生しやすい。

予知保全（PdM：Predictive Maintenance）

設備の状態（振動・温度・電流・音等）をセンサーで監視し、異常兆候を検知して予防する。強み：本当に必要な時だけ整備できる（状態基準保全）。IoT・AIとの組み合わせで急速に普及中。課題：センサー設置・データ分析の初期コストが高い。

保全コストの最適化

設備の重要度（故障時の生産影響・代替手段の有無）に応じて保全方式を使い分けることが、コストとリスクのバランスを取る最善策です。

まとめ

現代の設備保全は「全ての設備に同じ保全を適用する」から「設備の重要度に応じた保全最適化」へのシフトが進んでいます。IoTによる状態監視が普及することで、予知保全の適用範囲が急速に拡大しています。