工場のエネルギーコストは固定費の中でも削減余地が大きい領域です。省エネ診断を体系的に実施することで、10〜30%のエネルギー削減が可能なケースも多いです。本記事では省エネ診断の具体的な手順を解説します。
省エネ診断のステップ1：エネルギー消費の見える化
まず工場全体の電力・ガス・熱エネルギーの消費量と費用を把握します。電力会社の請求書・電気メーター・デマンド監視システムのデータを収集し、月別・時間帯別の消費パターンを分析します。設備別の消費量を把握するため、サブメーター（分岐計測器）の設置が有効です。
省エネ診断のステップ2：主要省エネポイントの特定
①モーター・ポンプ・圧縮機：インバーター化で30〜50%削減可能なケースがある。②照明：LED化で40〜60%削減。③空調・換気：インバーター化・温度設定最適化・外気取入れ制御。④蒸気・ボイラー：断熱改善・スチームトラップ点検・廃熱回収。⑤コンプレッサー：エア漏れ修理（全体の20〜30%がエア漏れの場合がある）・圧力最適化。
省エネ補助金の活用
経済産業省・環境省の省エネ補助金（省エネルギー設備導入補助金・ZEB補助金等）を活用することで、設備投資の1/2〜2/3を補助金でまかなえるケースがあります。補助金申請には省エネ診断結果が必要なため、診断と補助金申請はセットで進めることをおすすめします。
まとめ
省エネ診断は「計測→分析→対策→効果確認」のPDCAです。まずサブメーターまたはクランプ電流計で主要設備の消費電力を計測し、TOP3消費設備を特定することから始めましょう。
