OEE（Overall Equipment Effectiveness、総合設備効率）は「設備が本来の能力をどれだけ発揮しているか」を表す製造業の核心的KPIです。世界クラスのOEEは85%以上とされ、多くの工場では60〜75%が現実値です。
OEEの計算方法
OEE＝時間稼働率×性能稼働率×良品率の積。①時間稼働率＝実際稼働時間÷計画稼働時間。設備停止（故障・段取り替え・調整）が分母と分子の差を生む。②性能稼働率＝実際生産量÷設計最大生産量。速度ロス（チョコ停・速度低下）が低下要因。③良品率＝良品数÷総生産数。不良・手直しが分子を下げる。例：時間稼働率90%×性能稼働率88%×良品率97%＝OEE76.9%。
OEEを下げる6大ロスと対策
①設備故障ロス→予防保全・予知保全の強化。②段取り・調整ロス→SMED（シングル段取り）による段取り時間短縮。③チョコ停・空転ロス→ポカヨケ・自動検出センサーの設置。④速度低下ロス→設備の本来速度の調査・原因改善。⑤品質不良ロス→QC活動・工程能力向上。⑥立上がりロス→段取り・立上げ標準化。
OEEの測定環境を整える重要性
OEEを正確に計測するためには「生産数・不良数・稼働時間・停止時間」のリアルタイム収集が必要です。IoTセンサー・タブレット入力・PLCとの連携で自動収集する仕組みを作ることが、OEE改善活動の基盤となります。
まとめ
OEEはTPM・カイゼン活動の成果を可視化する最重要指標です。まず現在の自工程のOEEを手計算で算出し、最も大きなロスが何かを特定することが改善の第一歩です。
